汽車零部件是支撐汽車工業(yè)持續(xù)健康發(fā)展的必要因素,。得益于國家產(chǎn)業(yè)政策支持與新能源汽車快速發(fā)展，我國汽車零部件行業(yè)總體穩(wěn)步發(fā)展,。市場競爭加劇為汽車零部件企業(yè)帶來新挑戰(zhàn),。

場景一  計劃編制：從粗放的預測備貨到精益“供-需-銷”協(xié)同

針對排產(chǎn)效率和精度低、物料供應不及時等問題,，聯(lián)友APS集成協(xié)同供-需-銷,，利用行業(yè)模型和算法庫支撐各場景配置和最優(yōu)算法；根據(jù)市場波動,，利用多種生產(chǎn)模式調(diào)整生產(chǎn)策略,。通過三輪“齊套”資源平衡機制，一鍵智能排程,，實現(xiàn)全鏈資源齊套數(shù)據(jù)協(xié)同和安定生產(chǎn),。

場景二  倉儲物流：供應鏈透明化，隨時感知物流任務完成情況

面對出入庫作業(yè)效率低、庫存數(shù)據(jù)共享不及時,、廠內(nèi)物流信息滯后等,，聯(lián)友科技采用多倉庫、多出入庫策略和多顆粒度物料存儲等作業(yè)模式,，支持生產(chǎn)現(xiàn)場物料準確供應,，降低現(xiàn)場庫存。通過聯(lián)友智能供應鏈平臺建立主機廠,、供應商和物流商之間穩(wěn)定高效的協(xié)同機制,，核心業(yè)務涵蓋零部件入廠物流、零部件廠內(nèi)物流,、原材料物流,、整車物流和備件物流等。

場景三  工單執(zhí)行：全過程工序級管理,，生產(chǎn)進度實時跟蹤,、生產(chǎn)信息精準追溯

通過PAD和IOT平臺實時采集現(xiàn)場作業(yè)實績，形成工序級生產(chǎn)進度監(jiān)控,，幫助管理者實時掌握現(xiàn)場生產(chǎn)情況,，有效調(diào)度生產(chǎn)資源。通過產(chǎn)品工藝路線,，配置關鍵原材料是否開啟上料防錯,；投料時進行原材料標簽掃碼控制，匹配BOM數(shù)據(jù)進行防錯校驗,，降低錯投,、漏投的風險。

場景四  品質(zhì)管理：開箱即用的缺陷標準+多模式錄入,，支持高效完整的品質(zhì)數(shù)據(jù)管理

為了解決問題改善難,、缺陷錄入效率低等難題，通過品質(zhì)數(shù)據(jù)自動采集與快速錄入,，提高信息收集效率,，降低信息化對生產(chǎn)人員的節(jié)拍影響。從原料投入,、半成品管理到成品加工全過程等關鍵工藝進行防錯（擰緊,、上料等），形成制造全生命周期數(shù)據(jù)檔案,；當工藝流程發(fā)生變化時,，只需在線修改模型，不需要調(diào)整功能組件,，實現(xiàn)系統(tǒng)適應性,。

場景五  設備監(jiān)控：設備資產(chǎn)靜態(tài)管理+動態(tài)監(jiān)控，按需運轉(zhuǎn)

針對設備管理不透明、設備運行監(jiān)控數(shù)據(jù)缺失等痛點,，通過“一物一檔”的設備臺賬和靈活可配的工單模式,，實現(xiàn)設備點檢、維保,、維修業(yè)務數(shù)字化,、透明化、可追溯,，避免自動化設備“帶病”作業(yè),。基于工業(yè)互聯(lián)的設備運行數(shù)據(jù)采集,，通過多種設備狀態(tài)的規(guī)則配置,，支持從車間、產(chǎn)線,、工位到設備逐級運行狀態(tài)監(jiān)控,，可查看指定設備的報警、狀態(tài)等,，實現(xiàn)異?？焖俣ㄎ唬行p少設備計劃外停機時長,。

場景六  能源管理：數(shù)據(jù)驅(qū)動+透明管理精細化,，引領綠色制造高質(zhì)量發(fā)展

積極響應“雙碳”的數(shù)字化轉(zhuǎn)型將成為汽車零部件企業(yè)提升市場競爭力的新優(yōu)勢。聯(lián)友EMS實時采集監(jiān)控能源儀表數(shù)據(jù)和歷史數(shù)據(jù),，對儀表負荷閾值,、工廠總目標用量等進行配置，超量異常情況進行實時自定義形式報警,。系統(tǒng)主動生成能源報表,，結(jié)合能源數(shù)據(jù)和業(yè)務數(shù)據(jù)，通過多角度/各層級/不同介質(zhì)等分析能源改善點,；使用智能算法實現(xiàn)能源精準預測,，提前預知每日用量,，確保企業(yè)能源高效使用,，實現(xiàn)綠色制造。

場景七  生產(chǎn)運營：工廠中心化運營管控,，實現(xiàn)數(shù)智化分析決策

生產(chǎn)運營幫助企業(yè)打通數(shù)字化轉(zhuǎn)型“最后一公里”,。聯(lián)友制造運營平臺以數(shù)字化精益生產(chǎn)方法為指導，連接現(xiàn)場及各業(yè)務域數(shù)據(jù),，通過業(yè)務自主管理沉淀指標和閉環(huán)管理,，基于指標樹構建的根因分析模型，快速定位異常原因，提示對策,，敏捷響應市場變化,，構建智能工廠指揮“大腦”。

聯(lián)友科技為某知名發(fā)動機工廠規(guī)劃四步走戰(zhàn)略路線,，以系統(tǒng)有效性,、易用性和擴展性為各階段目標，實現(xiàn)由構筑信息化基礎平臺到數(shù)字化管理的變革,。通過MOM系統(tǒng)逐步完成制造過程管理信息化建設,，實現(xiàn)生產(chǎn)穩(wěn)定化；構建互聯(lián)互通的制造全價值鏈一體化運營平臺,，打造透明數(shù)字化工廠,，實現(xiàn)該工廠核心業(yè)務全覆蓋，包含計劃管理,、物流管理,、品質(zhì)管理、生產(chǎn)管理,、設備管理,、刀具管理等。后續(xù)將通過大數(shù)據(jù)建立故障預測模型等,，促進該工廠實現(xiàn)全面數(shù)字化轉(zhuǎn)型,。系統(tǒng)上線后，該工廠實現(xiàn)設備聯(lián)網(wǎng)100%,、重點品質(zhì)數(shù)據(jù)采集100%,、備件成本下降1.6%、品質(zhì)追溯效率單次減少20分鐘,、OEE提升0.6%,。